經過兩年的運行磨合和不斷提升，鞍鋼集團自主研發的RH（真空精煉處理）一鍵式智能調控系統成效顯著。相比系統應用前，無取向硅鋼中的硅、鋁目標值合格率提高20%、汽車板碳合格率提高5%以上，在提高產品質量的同時，提升生產效率、降低事故成本、節省人力資源，累計創效超千萬元。

7日，在鞍鋼股份煉鋼總廠三分廠RH（真空精煉處理）操控室，該廠生產技術室負責該項目的主管工程師王喆談起智能化給鞍鋼煉鋼精煉工序帶來的變化欣喜不已，他說：“在RH真空精煉這個鋼水處理重要工序中實現一鍵式智能煉鋼，是幾代鞍鋼煉鋼人的夢想，也是鞍鋼實現智慧制造中央集控的關鍵一步，對提升鞍鋼高技術含量、高效益產品質量有著十分重要的意義”。

2020年1月，煉鋼總廠為助力鞍鋼智能制造躋身世界一流目標，匯聚電氣、計算機、煉鋼工藝等各類專業人才和一線職工組成攻關團隊，在無成功經驗可借鑒的前提下，大膽創新、攻堅克難，自主研發了RH一鍵式智能調控系統并一次熱試成功。系統投入使用后，該廠攻關團隊繼續以過程控制模型為核心，構建高精度閉環動態兩級智能化控制系統，通過不斷分析數據、修正參數、完善系統，實現數據、程序、技術規程及經驗模型的統一。經過生產磨合和不斷探索更新，目前，該廠已有300多個鋼種實現一鍵式全自動處理。

“以前，處理每爐鋼水時，我們精神都高度緊張，處理過程中不停地查數據、計算、操作，生怕哪個環節馬虎大意或考慮不周造成事故，壓力很大。一鍵式系統投入使用后，太省勁了！”在連鑄三作業區丙班精煉2號RH爐控制室內，爐長趙正斌望著大屏幕上顯示的各種數據說。如今，職工們只需要按下一個啟動鍵，就能實現RH真空精煉系統瞬間進入自動生產狀態，鋼水升溫、脫碳、加合金等環節都是全自動控制，大大降低了勞動強度，提升了勞動生產率，也杜絕了因人為失誤造成的合金計算偏差和加錯合金事故發生。“再復雜的工藝、再高端的鋼種也能得心應手應對！”

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